1、破碎段数的确定
破碎段是破碎流程的最基本单元。破碎段数不同及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的破碎筛分流程。需要的破碎段数取决于给料中的最大块度和要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比。
原矿的最大粒度与矿床赋存条件、矿山规模、开采方法及铲运设备等有关。一般可参考表1。
▼表1 原矿最大粒度与采矿方法的关系
最终产物粒度则视后续磨矿和选矿的工艺要求而定，球磨机较适宜的给料粒度为10-15mm，雷蒙磨为15-35mm。因磨矿作业电耗大，设计时应尽可能减小破碎最终产物粒度。尤其对生产规模大的破碎磨矿流程，减小磨机的给料粒度所产生的经济效益更大。
常规破碎流程总的破碎比范围在10-140之间。各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围见表2。
▼表2 各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围
从表2中可以看出，一般用一段破碎很难达到目的，而即使最大破碎比达到140用三段破碎也能完成，因而一般磨矿作业前常采用二段或三段破碎。当给料粒度小于300mm时，可取二段，特殊情况下（原矿粒度小于等于150mm或磨机给料粒度较粗）也可以采用一段破碎，如双腔辊式破碎机。
2、预先筛分和检查筛分的确定
（1）预先筛分
预先筛分是在物料进入该破碎段之前预先筛出合格粒级，以减少进入破碎机的物料量，提高破碎机的生产能力；同时也可防止物料产生过粉碎；减小湿细物料对破碎机工作的影响。因此预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级的含量来决定。细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。
从技术、经济的角度考虑，在破碎流程中采用预先筛分通常是合算的。但采用预先筛分需要增加厂房高度，所以在破碎机处理能力有富余时，为了配置上的方便也可不设置预先筛分。
（2）检查筛分
检查筛分的目的是为了控制破碎产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生产能力。因为各种破碎机都存在一部分大于排矿口宽度的粗粒级物料，用检查筛分使不合格粒级返回破碎机，有利于提高破碎效率，更好地发挥破碎机的生产能力。
但检查筛分会使破碎车间的设备配置复杂化、投资增加，所以一般只在最后一个破碎段采用检查筛分。
3、常用的破碎筛分流程
在非金属矿物的加工中，常用的破碎筛分流程是两段一开路和两段一闭路流程。石英、长石、石灰石、方解石、硅灰石、高岭石、滑石等大多采用二段破碎流程。
▲图1 常用的非金属矿破碎筛分原则流程
在一些特殊情况下，也可采用一些特别的破碎流程。如处理极坚硬的矿石和特大规模的加工厂，为减少各段的破碎比和增加总的破碎比，也可考虑采用三段破碎流程；当原矿粒度较小的小规模加工厂可考虑采用一段破碎流程。当原矿含泥量超过5%-10%和含水量大于5%-8%时，细粒级就会黏结成团，恶化破碎过程的生产条件，如造成破碎机腔和筛分机械的堵塞，发生设备事故等，此时应在破碎流程中增加洗矿设施。
来源：非金属矿加工技术与应用手册，作者：郑水林、袁继祖，冶金工业出版
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