按耐火骨料品种的不同，可分为黏土质、高铝质、莫来石刚玉质、硅质、镁质和碳化硅质等，按结合剂种类的不同，可分为磷酸和磷酸盐、硫酸铝、水玻璃、水泥、结合黏土和有机类结合剂等。
耐火捣打料的组成一般为耐火骨料60~65%，耐火粉料35~40%，这样可获得较大的堆集密度，捣打后衬体的密度也较大。耐火骨料临界粒径为10mm，也有用5mm的，粗细骨料质量比为3:7~4:6。细骨料多些更易于捣打密实。
耐火捣打料在现场施工，可用风镐等机械方法捣打，其风压应不低于0.5MPa.料量较少或不重要的部位，也可用手工捣打。耐火捣打料的内衬，含水率较低，如捣打密实，性能优于同材质的耐火浇注料。耐火捣打料的施工速度较慢，劳动强度大。
常用普通耐火捣打料的试样养护到期后，主要性能的检验指标见表1.
表1 普通耐火捣打料的主要性能指标
高铝质捣打料是用含三氧化二铝82%的矾土熟料作骨料和粉料，并添加较多的电熔刚玉粉，以提高基质性能，同时添加黏土做增塑剂。
镁铝铬质耐捣打料是用电熔镁铬合成料和铝镁尖晶石等材料配制的。
铝锆质捣打料是用含有三氧化二铝85%的矾土熟料作耐火骨料和粉料，添加含二氧化锆为64%的锆英石粉和焦作泥。
镁铬质耐火捣打料的配合比：含氧化镁91%的制砖镁砂骨料和粉料分别为55%和15%，含Cr2O347%的铬铁矿骨料和粉料各为15，水玻璃溶液为4~5%。
高强镁质耐火捣打料是用含氧化镁97%的电熔镁砂作骨粉料。临界粒径为5mm，四级配料，骨粉料之比为7:3~6:4之间;磷酸盐作结合剂，用量2~4%，外加复合金属粉。
耐火捣打料具有如下基本特性：
(1)具有热硬性、耐剥落性、耐磨性和抗侵蚀性;白云石捣打料加入焦油可增强抗水化性;石墨质捣打料加入焦油作结合剂，具有良好的施工性。
(2)具有较高的使用温度，一般在1450~1700℃之间。
(3)碳化硅捣打料的体积密度不应低于2.2t每立方米，加有焦油的白云石质、镁质捣打料体积密度不就低于2.9t每立方米;高铝质、镁质捣打料的体密不应低于2.95t每立方。
(4)施工捣打料应选用专门厂家生产的成品料，成品捣打料应具有出厂合格证及使用说明书。
(5)捣打料的粒度应搭配均匀，粗、中、细粒的比例大致为4:2：4，最大粒径在5~7mm之间。
(1)成品耐火捣打料的品种、牌号，应符合设计要求;
(2)现场配制耐火捣打组成材料的质量应满足以下要求：
①严格检验各组成材料的质量情况，并按设计配合比配制;
②高铝质捣打料由高铝骨料、粉料、水玻璃及氟硅酸钠按比例配制而成，材料应符合要求;
③镁质捣打料由冶金镁砂、黏土质耐火泥、铁矾土、氧化铁粉、卤水或煤焦油组成，组成材料应符合相关材料的质量标准。
④白云石质捣打料由白云石和无水焦油组成;
⑤石墨质捣打料由冶金焦粉、脱水煤焦油、煤沥青组成，组成材料应符合相关材料的质量标准。
常用耐火捣打料的适用范围如下：
(1)高铝质捣打料适用于电炉炉项和回转窑出料口等处;
(2)镁质捣打料适用于电炉、平炉、转炉的炉底;
(3)白云石捣打料适用于转炉和铁合金电炉的炉底;
（4)石墨质和碳化硅质捣打料适用于高炉和铁水沟等处。
对捣打料进行捣打前，铺料应均匀。如用风动锤捣打时，应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。第二次铺料应将已经打结的捣打料表面乱毛后方可进行，风动锤的工作风压，不应小于0.5MPa。
炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。捣打炉底前，应对炉基进行干燥处理并清理干净。
冷捣炭素料捣打时的料温，应比其结合剂软化温度高10℃左右。
热捣炭素料，宜采用成品料。捣打前必须将炭素料破碎，并进行均匀加热，加热温度应依成品料的混练温度而定。加热后的炭素料中不应有硬块。捣打时宜用热锤，料温不应低于70℃。
采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm。每层炭素捣打料的捣实密度，应按规定的容重或压缩比进行检查。压缩比为：压下量/松铺厚度×100%，数值宜为40~45%。
在炭素捣打料捣打中断后再继续捣打时，捣固体表面应进行清扫，打毛、涂刷煤焦油。
用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料，宜用热锤捣打。煤焦油、煤沥青和骨料应分别脱水和加热后混合，并搅拌均匀。
以焦油沥青作结合剂的镁砂捣打料的施工有以下几点：
①所用镁砂应烘干加热，捣打时的料温宜为80~130℃。
②砌体表面的温度应加热到50~60℃。
③捣打前砌体表面应清扫干净，并涂刷一层焦油沥青;
④捣打时应分层铺料，每层的铺料厚度应为20~30mm，捣至表面光滑并感觉风锤有反弹力且能发出金属声为止。
捣打施工应按需要设置模板，模板应有足够的强度和刚度，其连接件、加固件捣打时不得脱开。
对于面积较小，形状复杂部位的模板宜用木模;对于较大面积、表面规则处宜用钢模板。木模板宜用木支撑，钢模板宜用型钢支撑。组合模板宜用螺栓连接。
